Производство в Кирове

Прессованные или формованные изделия получаются методом горячей вулканизации на прессе под давлением.

В процессе формования подготовленное сырье закладывается в спроектированную и отфрезерованную металлическую форму.

В результате мы получаем штучные изделия больших партий любой формы: манжеты, уплотнительные кольца, кольца O-ring, уплотнители крышек, втулки для щупов, ремешки, шнурки, накладки на ручки, силиконовые пластины.

Слово "экструзия" происходит от иностранного слова "extrude" - выдавливать.

Силикон выдавливается шнеком через формующее отверстие и далее попадает в термотоннель, в котором происходит вулканизация при высокой температуре (300 °С) и атмосферном давлении.

Таким методом изготавливаются погонажные изделия: силиконовые шланги, шнуры различного диаметра и сечения, а также профиль любой формы с полостями и без.

Процесс обработки металла на фрезерном станке с ЧПУ для получения пресс-формы, изготовленной в соответствии с технологической картой и 3D-моделью. Пресс-форма получается ровной и со всеми предусмотренными технологическими отверстиями благодаря высокой точности нашего оборудования.

Точность наших фрезерных центров составляет 0.003~0.005 (mm).

Готовая пресс-форма используется для следующего этапа - прессования силиконовых изделий.

Выбор производственной технологии и проектирование - первые этапы изготовления изделия.

Этап проектирования частично используется также при расчете изделий,
так как стоимость изделия зависит не только от расхода сырья, а еще и от используемой оснастки. Её вид и количество ячеек очень сильно может влиять на конечную стоимость.

На этом этапе учитываются такие факторы: используемый тип сырья, объем и периодичность заказа, а так же сложность конструкции изделия.

Конечным продуктом этого этапа является разработанная технологическая карта на изделие, а также оснастка необходимая для его изготовления, подписанная и протестированная.

Этап подготовки силиконовой и других резин для вулканизации.

На данном этапе происходит добавление в основу дополнительных компонентов: вулканизаторов, наполнителей и ускорителей, для придания силикону и резинам необходимых свойств и характеристик.

В итоговой смеси может быть от 2 до 30 разных ингредиентов.

На участке литья происходит смешение и дозировка двухкомпонентных полимеров (силикона, полиуретанов, пластика) аддитивной вулканизации, с последующей заливкой этих материалов в формы.

От точности дозировки, времени промешивания, уровня проведенной дегазации зависит качество готовых изделий. Поэтому мы используем автоматизированное дозировочно-смесительное оборудование с микроконтроллерами Российского производства.

Для удешевления мелкосерийного производства, подготовки образцов продукции из силикона, а также изготовления литьевых форм для силиконовой резины холодного отверждения мы используем аддитивные технологии - это FDM 3D-печать различными видами пластиков.

3D-принтер производит наплавление материала слой за слоем по заранее написанной программе.

Также используем на участке SLA печать и 3D-сканирование объектов.

На этом участке мы убираем облой (оставшиеся части силикона) с готовых изделий. Процесс по большей части ручной, но мелкие изделия и большие партии мы пропускаем через машину удаления облоя центробежного типа.

На участке сборки и упаковки также происходит термостатирование некоторых видов силиконовых резин для укрепления структуры и свойств силикона.

Во время финишной обработки (удаление облоя) также происходит контроль качества изделий.

После всех этапов выполняем подсчет, комплектовку и упаковку для отправки клиентам.